Soldar chapas grossas exige mais do que dominar a técnica básica. O processo envolve controle rigoroso de temperatura, preparação adequada do chanfro, seleção criteriosa do metal de adição e, em muitos casos, múltiplos passes de solda para garantir fusão completa e integridade estrutural.

O principal erro de quem começa a trabalhar com espessuras maiores é tratar o processo da mesma forma que a soldagem de chapas finas. Em chapas grossas, a massa de metal dissipa calor rapidamente, o risco de trincas é maior e a distorção pode comprometer toda a peça se não for controlada desde o início.

Este guia cobre cada etapa do processo, desde a identificação do material até os cuidados com segurança, passando por pré-aquecimento, escolha do processo e controle do aporte térmico. O objetivo é dar uma base sólida para quem trabalha em serralherias, indústrias ou qualquer ambiente onde a soldagem de estruturas pesadas faz parte da rotina.

O que são chapas grossas e como identificá-las?

No contexto da soldagem industrial, chapas grossas são aquelas com espessura suficiente para exigir procedimentos especiais de solda, como pré-aquecimento, multipasses e controle de aporte térmico. Elas aparecem com frequência em estruturas metálicas pesadas, equipamentos de mineração, pontes, vasos de pressão e implementos agrícolas.

A identificação começa pela medição direta com paquímetro ou micrômetro. Além da espessura, é importante observar o tipo de material, pois o comportamento na soldagem varia bastante entre um aço carbono comum e um aço de alta resistência ou temperado.

Chapas com marcações de norma, como ASTM, EN ou NBR, geralmente trazem no próprio certificado as especificações do material e as recomendações de soldagem. Quando não há documentação disponível, testes simples, como a faísca gerada ao esmerilhar, podem ajudar a identificar a família do aço.

Qual é a espessura mínima para ser considerada chapa grossa?

Não existe um valor universal fixo, mas a maioria das referências técnicas em soldagem começa a tratar o material como “chapa grossa” a partir de 12,5 mm ou, em alguns critérios, a partir de 19 mm. Abaixo disso, fala-se em chapas de espessura média ou fina.

Na prática, o ponto de corte mais relevante é quando a espessura começa a exigir procedimentos adicionais que não seriam necessários em chapas finas. Isso inclui:

• Pré-aquecimento obrigatório para evitar trincas
• Uso de chanfro para garantir penetração completa
• Múltiplos passes de solda
• Controle de temperatura entre passes

Para aços de alta resistência ou temperados, como o Hardox 450, esses cuidados podem ser necessários já em espessuras menores, por volta de 8 a 10 mm.

Quais os principais materiais usados em chapas grossas?

Os materiais mais comuns em chapas grossas incluem:

• Aço carbono comum (ASTM A36, SAE 1020): o mais utilizado em estruturas gerais. Tem boa soldabilidade, mas exige atenção ao aporte térmico em espessuras elevadas.
• Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL): como ASTM A572 e congêneres. Oferecem maior resistência mecânica com espessuras menores, mas são mais sensíveis ao ciclo térmico da soldagem.
• Aços temperados e revenidos: como o Hardox e similares. Usados em equipamentos sujeitos a abrasão intensa. Exigem procedimentos rigorosos para não comprometer a dureza após a soldagem.
• Aço inoxidável: presente em vasos de pressão e equipamentos da indústria química. Tem baixa condutividade térmica, o que aumenta o risco de distorção e sensitização. Veja mais sobre como soldar aço inoxidável.

Conhecer o material antes de começar define quase todos os parâmetros do processo de soldagem.

Quais os maiores desafios na soldagem de chapas grossas?

A soldagem de chapas grossas concentra uma série de variáveis que, se não forem gerenciadas, resultam em defeitos graves ou falhas estruturais. Os principais desafios são a distorção dimensional, as trincas (a frio e a quente), a falta de fusão entre passes e as tensões residuais que ficam retidas na peça após o resfriamento.

Outro ponto crítico é o gradiente térmico. Em chapas espessas, a face superior da junta aquece muito mais rápido do que a face inferior, gerando diferenças de dilatação que distorcem a peça ou criam tensões internas elevadas.

A combinação de material adequado, processo correto e parâmetros bem ajustados resolve a maior parte desses problemas. Mas tudo começa com o entendimento de por que eles acontecem.

Por que o controle de distorção é crítico em chapas grossas?

A distorção ocorre porque o metal aquece de forma desigual durante a soldagem e, ao resfriar, contrai em direções que podem deformar a peça permanentemente. Em chapas finas, isso já é um problema. Em chapas grossas, o volume de metal e o número de passes amplificam esse efeito.

As principais estratégias para controlar a distorção são:

• Sequência de soldagem equilibrada: distribuir os passes dos dois lados da junta, alternando as posições para compensar as contrações.
• Uso de grampos e fixadores: prender a peça durante a soldagem reduz o movimento livre das chapas.
• Pré-montagem com folgas calculadas: prever que a peça vai contrair e compensar isso no posicionamento inicial.
• Solda em retrocesso (backstep): técnica onde cada segmento é soldado em direção oposta ao avanço geral, reduzindo a concentração de calor.

Ignorar o controle de distorção em estruturas pesadas pode inviabilizar a montagem final ou comprometer a resistência da junta.

Como a microestrutura do aço afeta a solda em chapas grossas?

Quando o aço é aquecido acima de determinada temperatura durante a soldagem, a região próxima à junta, chamada de zona termicamente afetada (ZTA), sofre transformações microestruturais. Dependendo da composição do aço e da taxa de resfriamento, essa região pode ficar com grãos grosseiros, mais frágil ou com dureza elevada.

Em aços de alta resistência, o resfriamento rápido após a soldagem pode formar martensita na ZTA, uma estrutura extremamente dura e, ao mesmo tempo, frágil. Isso aumenta muito o risco de trincas a frio, especialmente na presença de hidrogênio.

O pré-aquecimento e o controle da temperatura entre passes existem exatamente para desacelerar o resfriamento, permitindo que a microestrutura se forme de maneira mais controlada e menos propensa a falhas. Para materiais como o metal duro, esses cuidados são ainda mais importantes.

Qual o melhor processo de soldagem para chapas grossas?

Não existe um único processo universalmente melhor para chapas grossas. A escolha depende da espessura, do tipo de material, da posição de soldagem, do volume de produção e do acabamento exigido. No entanto, alguns processos são claramente mais adequados do que outros para aplicações estruturais pesadas.

Os processos mais usados em chapas grossas são o MAG (GMAW), o eletrodo revestido (SMAW) e o arco submerso (SAW). O TIG (GTAW) tem aplicação mais restrita nesse contexto, geralmente em passes de raiz em materiais nobres ou em situações onde o controle de qualidade é máximo.

Independentemente do processo escolhido, a técnica de múltiplos passes é praticamente obrigatória em espessuras acima de 12 mm.

Quando usar o processo MAG (GMAW) em chapas grossas?

O processo MAG é uma boa escolha para chapas grossas quando há necessidade de alta produtividade, acesso razoável à junta e disponibilidade de gás de proteção. Ele permite passes mais rápidos, menor geração de escória e facilidade de automação.

Para chapas grossas, o MAG costuma ser usado com arames de maior diâmetro (1,2 mm ou 1,6 mm) e correntes mais altas, o que aumenta a penetração e a taxa de deposição. A transferência por spray ou por arco pulsado é preferida em passes de enchimento e acabamento.

Uma limitação do processo MAG em campo é a sensibilidade ao vento, que pode dispersar o gás de proteção e causar porosidade. Em ambientes abertos ou com correntes de ar, o eletrodo revestido costuma ser mais confiável. Veja as opções de soldagem MIG sem gás para situações de campo.

MIG, TIG ou Eletrodo Revestido: qual escolher?

A escolha entre os processos depende da situação:

• MIG/MAG: ideal para produção em série, ambientes controlados e quando a velocidade de deposição é prioridade. Funciona bem em passes de enchimento e acabamento em chapas grossas.
• TIG: recomendado para passes de raiz em materiais sensíveis, como inoxidáveis e ligas especiais, ou quando o controle máximo de qualidade é exigido. Em chapas grossas de aço carbono, raramente é o processo principal por ser lento.
• Eletrodo revestido (SMAW): versátil, portátil e resistente a condições adversas. Muito usado em manutenção, campo e estruturas pesadas. A troca de eletrodos e a limpeza de escória entre passes tornam o processo mais lento, mas a independência de equipamentos auxiliares compensa em muitos cenários.

Para serralherias e indústrias que trabalham com grande volume, o MAG com uma máquina multiprocessos costuma ser a opção mais equilibrada entre produtividade e qualidade.

O que é a técnica de múltiplos passes e quando aplicá-la?

A técnica de múltiplos passes consiste em depositar o metal de solda em camadas sequenciais até preencher completamente o chanfro. Em vez de tentar fundir toda a espessura em um único passe, o soldador executa um passe de raiz, depois passes de enchimento e, por fim, passes de acabamento.

Essa abordagem é necessária sempre que a espessura da chapa não permite penetração completa em um único passe, o que na prática ocorre a partir de espessuras entre 6 e 10 mm, dependendo do processo.

Os benefícios dos múltiplos passes incluem:

• Melhor controle do aporte térmico por passe
• Refinamento microestrutural, pois cada passe recozoa parcialmente o anterior
• Menor risco de inclusões e falta de fusão
• Maior controle dimensional

Entre cada passe, é obrigatório limpar a escória (no caso de eletrodo revestido) e verificar se a temperatura entre passes está dentro da faixa especificada.

Como fazer o pré-aquecimento correto antes de soldar?

O pré-aquecimento consiste em elevar a temperatura da chapa antes de iniciar a soldagem. O objetivo principal é reduzir a taxa de resfriamento após a soldagem, minimizando o risco de formação de microestruturas frágeis e de trincas induzidas por hidrogênio.

O aquecimento pode ser feito com maçarico de chama, resistências elétricas ou indução. Para peças grandes, as resistências elétricas são mais indicadas porque permitem controle preciso e aquecimento uniforme. O maçarico é prático para trabalhos menores e emergenciais.

A temperatura deve ser medida com pirômetro de contato ou lápis térmico, e verificada em pelo menos dois pontos da junta, em ambos os lados, para garantir uniformidade.

Por que o pré-aquecimento é obrigatório em chapas grossas?

Em chapas espessas, a maior massa de metal funciona como dissipador de calor. O calor gerado pelo arco é absorvido rapidamente pela peça, resultando em resfriamento muito mais rápido do que em chapas finas. Esse resfriamento acelerado favorece a formação de martensita na zona termicamente afetada, aumentando a dureza local e tornando o material frágil.

Além disso, o hidrogênio presente no arco de soldagem, que vem da umidade nos eletrodos, no fluxo ou na superfície da peça, pode se difundir para a ZTA durante o resfriamento e provocar trincas horas ou até dias após a soldagem. O pré-aquecimento desacelera o resfriamento e facilita a saída do hidrogênio antes que ele cause dano.

Para aços carbono acima de determinado carbono equivalente e para todos os aços de alta resistência, o pré-aquecimento deixa de ser uma recomendação e passa a ser exigência da norma de procedimento de soldagem.

Como calcular a temperatura ideal de pré-aquecimento?

A temperatura de pré-aquecimento é definida com base no carbono equivalente (CE) do aço, na espessura da chapa e, em alguns métodos, no nível de hidrogênio do processo de soldagem.

O carbono equivalente é calculado a partir da composição química do material, disponível no certificado do aço. A fórmula mais usada é a do Instituto Internacional de Soldagem (IIW):

CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

Com o CE em mãos, tabelas normativas (como as da AWS D1.1 ou ISO 17670) indicam a temperatura mínima de pré-aquecimento para cada combinação de CE e espessura. De forma geral:

• CE abaixo de 0,40: pré-aquecimento geralmente dispensável em espessuras moderadas
• CE entre 0,40 e 0,60: pré-aquecimento entre 100°C e 200°C, dependendo da espessura
• CE acima de 0,60: pré-aquecimento acima de 200°C, com possível tratamento térmico pós-soldagem

Quando não há certificado disponível, é prudente adotar uma temperatura conservadora e consultar o procedimento de soldagem qualificado para o material em questão.

Como preparar o chanfro para soldar chapas grossas?

O chanfro é o perfil geométrico feito nas bordas das chapas para permitir que o metal de solda penetre adequadamente em toda a espessura da junta. Em chapas grossas, a preparação do chanfro é essencial. Sem ele, o arco não alcança o fundo da junta e a penetração fica incompleta, comprometendo a resistência da solda.

A preparação pode ser feita por oxicorte, plasma, fresamento ou esmerilhamento, dependendo da precisão exigida e do equipamento disponível. Independentemente do método, a superfície do chanfro precisa estar limpa, sem oxidação excessiva, graxas ou umidade.

Para entender melhor os fundamentos do chanfro de solda, vale consultar uma referência específica antes de definir o perfil mais adequado para cada situação.

Quais os tipos de chanfro mais indicados para chapas grossas?

Os principais tipos de chanfro usados em chapas grossas são:

• Chanfro em V simples: indicado para espessuras até cerca de 20 mm. É o mais simples de preparar, mas consome mais metal de adição em espessuras maiores.
• Chanfro em duplo V (X): para espessuras acima de 20 mm, quando há acesso pelos dois lados. Divide o volume de metal entre as duas faces, reduzindo distorção e consumo de eletrodo.
• Chanfro em U ou duplo U: usado em juntas de alta responsabilidade, como vasos de pressão. O perfil côncavo reduz o volume de metal de adição necessário, mas exige usinagem mais precisa.
• Chanfro em J: variação do U, aplicado quando o acesso é por apenas um lado. Combina menor volume de enchimento com boa penetração.

O ângulo do chanfro também importa. Ângulos muito fechados dificultam o acesso do eletrodo ao fundo da junta. Ângulos muito abertos aumentam o consumo de metal e o tempo de soldagem. O ângulo mais comum para chanfro em V é entre 60° e 70° no total (30° a 35° por face).

Como limpar e preparar a superfície antes da soldagem?

A limpeza da superfície é um passo que muitos subestimam, mas que tem impacto direto na qualidade da solda. Contaminantes como óleo, graxa, umidade, tinta e ferrugem são fontes de hidrogênio e podem causar porosidade, inclusões e trincas.

O processo de limpeza deve seguir esta sequência:

1. Remover tinta, primer ou revestimento com esmerilhadeira ou decapagem química
2. Desengordurar com solvente (acetona ou álcool isopropílico) em toda a área de soldagem
3. Escovar ou esmerilhar o chanfro até expor o metal limpo e brilhante
4. Secar a superfície antes de iniciar a soldagem, especialmente em ambientes úmidos

Em aços de alta resistência, qualquer resíduo de umidade é especialmente perigoso porque aumenta o teor de hidrogênio difusível na junta. Por isso, em condições de umidade elevada, o pré-aquecimento da peça também serve para evaporar a umidade superficial antes da soldagem.

Como controlar o aporte térmico na soldagem de chapas grossas?

O aporte térmico, também chamado de heat input, é a quantidade de energia por unidade de comprimento introduzida na junta durante a soldagem. Ele é determinado pela corrente, pela tensão e pela velocidade de avanço do eletrodo. Controlar esse valor é fundamental para preservar as propriedades mecânicas do material e evitar defeitos na zona termicamente afetada.

O aporte térmico é calculado pela fórmula:

Q (J/mm) = (I × U × 60) / v

Onde I é a corrente em ampères, U é a tensão em volts e v é a velocidade de soldagem em mm/min. Muitas normas estabelecem faixas máximas e mínimas de aporte térmico para cada tipo de material e espessura.

O que acontece com o aço quando o aporte térmico é excessivo?

Um aporte térmico muito alto provoca crescimento excessivo dos grãos na zona termicamente afetada, tornando o aço mais grosseiro microestruturalmente e menos resistente ao impacto. Em aços de alta resistência, pode comprometer a resistência mecânica que foi obtida pelo processamento termomecânico do material.

Outros efeitos do excesso de calor incluem:

• Maior distorção e tensões residuais elevadas
• Sensitização em aços inoxidáveis austeníticos, com perda de resistência à corrosão
• Perda de dureza em aços temperados, como o Hardox
• Aumento da zona termicamente afetada, o que reduz a resistência à fadiga

Por outro lado, um aporte térmico muito baixo também é problemático: aumenta a taxa de resfriamento, favorece a formação de martensita e pode causar falta de fusão entre os passes. O equilíbrio é definido pelo procedimento de soldagem qualificado para cada material.

Como ajustar corrente, tensão e velocidade de soldagem?

O ajuste dos parâmetros deve começar pelas recomendações do fabricante do metal de adição e do procedimento qualificado para o material. Na prática, os ajustes finos são feitos observando o comportamento do arco e o aspecto do cordão.

Algumas referências práticas:

• Corrente muito baixa: arco instável, falta de fusão, cordão irregular e com bordas frias
• Corrente muito alta: respingos excessivos, mordeduras nas bordas, risco de queima do chanfro
• Tensão muito baixa: arco curto, aspecto convexa do cordão, maior risco de inclusão de escória
• Tensão muito alta: arco longo, porosidade, respingos e undercut
• Velocidade muito alta: cordão estreito e com falta de fusão
• Velocidade muito baixa: sobreaquecimento, mordeduras e distorção elevada

Para consultar as amperagens recomendadas por tipo de eletrodo, como o eletrodo 6013, vale conferir as especificações do fabricante combinadas com testes em chapa de prova antes de soldar a peça definitiva.

Como evitar os defeitos mais comuns em chapas grossas?

Os defeitos em chapas grossas costumam ser mais graves do que em chapas finas porque afetam estruturas de maior responsabilidade e são mais difíceis de reparar. Os mais frequentes são trincas (a frio e a quente), porosidade, inclusão de escória e falta de fusão.

A maioria desses defeitos tem origem em falhas de preparação, parâmetros incorretos ou falta de controle durante a execução. Com o procedimento correto e atenção a cada etapa, eles são amplamente evitáveis.

Como prevenir trincas a frio e trincas a quente?

As trincas a frio, também chamadas de trincas induzidas por hidrogênio, aparecem depois que a peça resfria, muitas vezes horas após a soldagem. Elas ocorrem na zona termicamente afetada ou no metal de solda quando há combinação de três fatores: hidrogênio difusível, microestrutura susceptível (especialmente martensita) e tensões residuais elevadas.

Para preveni-las:

• Seque os eletrodos em estufa antes do uso (especialmente os básicos, como o 7018)
• Faça o pré-aquecimento conforme indicado para o material
• Controle a temperatura entre passes para não deixar a peça resfriar demais
• Considere o tratamento térmico pós-soldagem (TTPS) em estruturas críticas

Já as trincas a quente se formam ainda durante a solidificação do metal de solda, geralmente no centro do cordão. São causadas pela segregação de impurezas (enxofre e fósforo) que formam filmes de baixo ponto de fusão entre os grãos. A prevenção passa pela escolha de um metal de adição com baixo teor dessas impurezas e pela limitação da relação largura/profundidade do cordão.

Como evitar porosidade e inclusão de escória?

A porosidade é causada pelo aprisionamento de gases (principalmente hidrogênio, nitrogênio e monóxido de carbono) no metal de solda em solidificação. As principais fontes são umidade, contaminantes na superfície e proteção gasosa inadequada.

Para evitar porosidade:

• Limpe a superfície completamente antes de soldar
• Seque os consumíveis antes do uso
• Mantenha a proteção gasosa estável (vazão correta, sem correntes de ar)
• Evite comprimentos de arco excessivos

A inclusão de escória acontece quando resíduos do fluxo ou do revestimento ficam aprisionados entre os passes. Para evitá-la:

• Remova toda a escória entre passes com escovas de aço e picadeira
• Garanta que o perfil do passe anterior não forme bolsões onde a escória possa ficar presa
• Use ângulos de eletrodo e movimentos de tecimento adequados para favorecer a saída da escória

Em estruturas que precisam ser desmontadas ou reparadas, entender como remover solda elétrica pode ser útil para corrigir passes com defeito sem danificar a peça.

Como escolher o metal de adição correto para chapas grossas?

O metal de adição precisa ser compatível com o metal base em termos de resistência mecânica, composição química e, quando aplicável, resistência à corrosão. Em chapas grossas, a escolha errada do consumível pode resultar em juntas subdimensionadas ou em trincas por incompatibilidade metalúrgica.

O princípio geral é usar um consumível com resistência igual ou superior ao metal base, respeitando os limites impostos pelo procedimento de soldagem qualificado. Em aços de alta resistência, a seleção deve considerar também o teor de hidrogênio difusível do eletrodo ou arame.

Quais eletrodos e arames são mais indicados para aços de alta resistência?

Para aços de alta resistência e baixa liga (ARBL), os consumíveis mais usados são:

• Eletrodos básicos (AWS E7018, E8018, E9018): baixo hidrogênio difusível, excelente tenacidade, indicados para estruturas de responsabilidade. Exigem secagem em estufa antes do uso.
• Arames sólidos para MAG (AWS ER70S-6, ER80S-D2): boa produtividade, baixo teor de hidrogênio quando usados com gases de proteção adequados (Ar + CO2 ou 100% CO2).
• Arames tubulares básicos: combinam a produtividade do processo MAG com as propriedades mecânicas dos consumíveis básicos. São preferidos em produção industrial de estruturas pesadas.

Para aços temperados como o Hardox, os fabricantes geralmente recomendam consumíveis específicos com resistência compatível. Usar eletrodos de menor resistência resulta em juntas subdimensionadas; usar de resistência muito maior pode gerar trincas por rigidez excessiva.

Como o critério de resistência influencia na seleção do metal de adição?

O critério de resistência equiparada (matching) é o ponto de partida para a seleção. Ele exige que o limite de resistência à tração do metal de solda seja igual ou superior ao do metal base. Isso garante que a junta não seja o ponto fraco da estrutura.

Em algumas aplicações, como juntas de geometria favorável ou estruturas carregadas predominantemente em compressão, é tecnicamente aceitável usar consumíveis de menor resistência (undermatching). Isso pode facilitar a soldagem e reduzir o risco de trincas, mas requer análise estrutural cuidadosa.

Já o overmatching, uso de consumíveis com resistência muito acima do metal base, é geralmente evitado porque aumenta as tensões residuais e pode reduzir a tenacidade da junta. Em materiais como aço inoxidável, o critério muda: além da resistência, é preciso considerar a compatibilidade de composição para evitar a formação de fases frágeis na interface.

Quais os cuidados com segurança ao soldar chapas grossas?

A soldagem de chapas grossas envolve riscos ampliados em relação à soldagem convencional. O volume maior de metal aquecido aumenta a duração da exposição ao calor, os gases e fumos são mais intensos, e o peso das peças adiciona riscos de acidentes físicos durante o manuseio e posicionamento.

Além dos EPIs individuais, o ambiente de trabalho precisa estar adaptado para esse tipo de operação, com ventilação adequada, superfícies de apoio estáveis e sistemas de fixação que evitem a movimentação não controlada das chapas.

Quais EPIs são essenciais na soldagem de chapas grossas?

Os equipamentos de proteção individual obrigatórios na soldagem incluem:

• Máscara de solda com filtro adequado: a escuridão do visor deve ser compatível com o processo e a corrente usada. Máscaras automáticas com escurecimento eletrônico oferecem mais conforto e segurança. Saiba como carregar a máscara de solda automática corretamente.
• Luvas de raspa ou vaqueta: proteção contra respingos, calor e cortes. Devem cobrir o punho.
• Avental e mangueira de raspa: em chapas grossas, o volume de respingos é maior. A proteção corporal precisa ser mais completa.
• Botina de segurança com biqueira de aço: proteção contra queda de peças pesadas.
• Protetor auricular: o ruído do esmerilhamento e do arco em altas correntes pode atingir níveis prejudiciais.
• Respirador para fumos metálicos: especialmente importante ao soldar aços ligados ou galvanizados.

Nunca substitua os EPIs por familiaridade com o processo. Os riscos existem independentemente da experiência do soldador.

Como garantir ventilação adequada no ambiente de soldagem?

A soldagem de chapas grossas gera fumos em maior quantidade e por períodos mais longos do que a soldagem de peças menores. Os fumos metálicos contêm partículas de óxidos que podem causar danos ao sistema respiratório com exposição continuada.

As medidas de controle incluem:

• Ventilação local exaustora (VLE): captores posicionados próximos ao arco, que removem os fumos na fonte antes que se dispersem pelo ambiente. É a solução mais eficaz.
• Ventilação geral diluidora: janelas, exaustores e ventiladores que renovam o ar do ambiente. Complementa a VLE, mas não a substitui em espaços fechados.
• Evitar soldagem em espaços confinados sem sistema de ventilação forçada: o acúmulo de fumos e gases (como o CO e o ozônio gerado pelo arco) pode ser letal.

Em estruturas grandes que precisam ser soldadas em posições difíceis, como no interior de caixas ou tanques, o planejamento da ventilação deve ser feito antes do início dos trabalhos, não improvisado durante a execução.